Матрица пресс-формы

Пресс-форма является достаточно сложной деталью, состоящей из множества тесно взаимосвязанных элементов. Некоторые из них выполняют основные функции, например, подают материал или задают форму изделия, а некоторые играют вспомогательную роль, повышая качество производимой продукции или позволяя автоматизировать изготовление.

Одним из основных элементов является матрица пресс-формы. Эта деталь состоит из нескольких частей, взаимодействие которых и позволяет формировать изделие под давлением. Именно от качества её проработки во многом зависит то, насколько долговечной будет пресс-форма и насколько точно она будет повторять изделие цикл за циклом.

Что такое матрица пресс-формы

Матрица пресс-формы представляет собой сложное устройство, состоящее из двух или более частей, которые соединяются под давлением для формования материала. Основные компоненты матрицы включают в себя:

  • Полость. Это внутренняя часть матрицы, которая определяет форму и размеры конечного изделия, производимого с помощью пресс-формы;
  • Створки. Это части матрицы, которые открываются и закрываются для загрузки и выгрузки материала;
  • Система охлаждения. Это встроенные каналы для циркуляции охлаждающей жидкости, необходимые для быстрого затвердевания материала;
  • Система выброса. Это механизмы, которые обеспечивают автоматическое извлечение готового изделия из матрицы.

Комбинация этих элементов и формирует матрицу, в которой и отливается готовое изделие. К матрице не относятся элементы, не участвующие в формировании изделия, например, каналы подачи сырья.

Как делают матрицы для пресс-форм?

Изготовление матриц пресс-форм — это сложный и многоэтапный процесс, в котором участвуют и заказчик, и инженер-проектировщик, и целая команда мастеров. Основные этапы работ включают:

  • Проектирование. Первым делом инженер должен получить от клиента все данные, необходимые для работы. Они должны включать характеристики изделия, которое будет изготавливаться в форме, чертеж этого самого изделия, а также пожелания, касающиеся срока службы формы. После этого инженеры используют специализированное программное обеспечение для создания 3D-моделей и чертежей, отражающих параметры конечного изделия, включая его форму, размеры, толщину стенок и т.д.;
  • Выбор материалов. Материалы для изготовления матриц выбираются в зависимости от требований к конечному изделию и условий эксплуатации. Чаще всего используются высокопрочные сплавы стали, а также алюминиевые сплавы и сырье на основе меди – их применяют в том случае, если нужно защитить форму от коррозии и химического воздействия;
  • Производство формы. На этом этапе происходит механическая обработка заготовок для получения как матрицы формы, так и всех необходимых для её работы элементов и систем. Используются различные методы, такие как фрезерование, токарная обработка и шлифование;
  • Сборка и тестирование. После завершения производства все компоненты матрицы собираются в единое устройство. Затем проводится тестирование матрицы на специальном стенде для проверки её работоспособности и соответствия требованиям клиента. Тестирование включает в себя проверку точности формования, качества поверхности изделий и работы систем охлаждения и выброса.

В процессе производства особенно важную роль играют методы разработки и изготовления. В частности, для изготовления современных форм применяют:

  • Компьютерное проектирование. Использование программного обеспечения для создания 3D-моделей и чертежей позволяет инженерам точно спроектировать матрицу и провести виртуальное тестирование.
  • Производство с применением станков с числовым программным управлением. Современные станки с ЧПУ обеспечивают высокую точность и скорость обработки материалов, а также могут быть использованы для быстрого изготовления множества идентичных форм;
  • Лазерная обработка. Лазерные технологии используются для точной обработки и полировки поверхностей матриц. Это не только повышает качество производимой с их помощью продукции, но и позволяет добавить на форму сложные и мелкие элементы.
/от

Работа пресс-форм

Пресс-формы играют ключевую роль в различных производственных процессах, таких как литье под давлением, штамповка и формование пластмасс. Они позволяют создавать сложные и точные детали с высокой скоростью и повторяемостью. Производство с помощью литья под давлением является одним из самых быстрых и дешевых способов массового производства готовых изделий и лучше всего подходит для обработки металла и пластика.

Пресс-формы являются весьма сложным приспособлением, состоящим из множества деталей и систем. Понимание принципа их работы и основных компонентов позволяет оптимизировать производственные процессы и повышать качество конечной продукции. Рассмотрим основные принципы работы пресс-форм и обработки сырья с их помощью.

Основные компоненты пресс-формы

Пресс-форма состоит из нескольких элементов, каждый из которых выполняет свою функцию:

  • Полуформы. Нижняя полуформа обычно является неподвижной частью формы, закрепленной на станине пресс-машины. Она обеспечивает стабильность и точность положения формы во время процесса литья, что критично для получения качественных изделий. Верхняя полуформа, напротив, является подвижной частью формы, которая закрывается и открывается для заполнения материалом и извлечения готовой детали;
  • Система подачи материала. Ворота представляют собой отверстие, через которое материал подается в форму. Это отверстие может быть различной формы и размера в зависимости от типа материала и требований к изделию. Канал подачи — это путь, по которому материал проходит от ворот до полости формы. Этот канал должен быть тщательно спроектирован, чтобы обеспечить равномерное заполнение полости формы и предотвратить образование пузырьков воздуха или неравномерных участков;
  • Система охлаждения. Каналы охлаждения — это система трубок или каналов, через которые циркулирует охлаждающая жидкость. Эта система необходима для ускорения затвердевания материала, что позволяет сократить время цикла производства и повысить продуктивность. Охлаждающая жидкость, проходя через каналы, отводит тепло от формы, обеспечивая равномерное охлаждение и предотвращая деформацию изделия. Эффективная система охлаждения также способствует увеличению срока службы формы, так как предотвращает перегрев и повреждение её компонентов;
  • Система выброса. Выталкиватели — это механизмы, которые помогают извлечь готовую деталь из формы после её затвердевания. Они могут быть механическими или пневматическими и активируются после завершения процесса литья. Выталкиватели облегчают процесс извлечения готовой детали, предотвращая её повреждение и обеспечивая стабильность и точность операции. Это особенно важно для сложных и тонких изделий, которые могут быть легко повреждены при неправильном извлечении.
  • Система запирания. Замки и защелки — это механизмы, обеспечивающие плотное закрытие формы. Они предотвращают утечку материала и обеспечивают герметичность формы во время процесса литья, что критично для получения качественных изделий.

Принцип работы пресс-формы

Процесс работы пресс-формы можно разделить на несколько основных этапов:

  1. Подготовка формы. Перед началом работы форма очищается и смазывается для предотвращения прилипания материала и облегчения извлечения готовой детали. Этот этап включает удаление остатков материала от предыдущего цикла и нанесение специальной смазки, которая облегчает процесс извлечения. Затем устанавливаются параметры температуры, давления и времени цикла, что обеспечивает оптимальные условия для литья и затвердевания материала;
  2. Закрытие формы. На этом этапе верхняя полуформа опускается и плотно соединяется с нижней, образуя закрытую полость. Этот процесс должен быть выполнен с высокой точностью, чтобы обеспечить герметичность и предотвратить утечку материала. Плотное соединение секций также важно для равномерного распределения материала внутри полости и получения качественного изделия;
  3. Подача материала. Инжекция материала осуществляется через ворота и канал подачи в полость формы. Расплавленный материал, такой как пластик или металл, подается под давлением, что обеспечивает его равномерное распределение по полости формы. Наполнение полости происходит таким образом, чтобы материал заполнял все её углы и выемки без пузырей воздуха;
  4. Охлаждение и затвердевание. Через каналы проходит охлаждающая жидкость, которая помогает материалу быстрее затвердеть. Эта система необходима для ускорения процесса затвердевания и сокращения времени цикла производства. Температура внутри формы контролируется для обеспечения равномерного затвердевания материала, что предотвращает деформацию и обеспечивает высокое качество конечного изделия;
  5. Открытие формы. После затвердевания материала верхняя полуформа поднимается, открывая полость формы. Этот процесс должен быть выполнен аккуратно, чтобы не повредить готовую деталь. Разъединение полуформ позволяет получить доступ к готовой детали и подготовить форму для следующего цикла;
  6. Извлечение готовой детали. На этом этапе активируются выталкиватели, которые помогают извлечь готовую деталь из формы. Выталкиватели могут быть механическими или пневматическими и обеспечивают аккуратное извлечение детали, предотвращая её повреждение. После извлечения детали форма очищается от остатков материала и подготавливается для следующего цикла, что включает повторную очистку и смазку.
/от

Системы пресс-форм

Пресс-форма – достаточно сложное устройство. На первый взгляд может показаться, что она, в основном, состоит из толстых пластин, которые просто сцепляются между собой и наполняются материалом, однако это не так – внутри них имеется сложная система, которая обеспечивает правильное наполнение полостей, равномерное распределение давления и постепенное застывание материала.

Можно выделить три основные системы: систему охлаждения, горячеканальную систему и систему выталкивания. Правильное их использование позволяет не только ускорить и автоматизировать литье, но и повышает качество продукции. Рассмотрим принцип работы этих систем подробнее.

Система охлаждения пресс-формы

Система охлаждения пресс-формы является критически важной для обеспечения качества конечного продукта. Основная задача этой системы – быстро и равномерно охладить расплавленный материал, чтобы он затвердел и принял нужную форму. Это достигается путем циркуляции охлаждающей жидкости через каналы, проложенные внутри пресс-формы.

Принцип работы достаточно прост: внутри пресс-формы проложены каналы, через которые проходит охлаждающая жидкость. Эти каналы расположены таким образом, чтобы обеспечить равномерное охлаждение всей формы. Охлаждающая жидкость поступает в форму через входные отверстия и выходит через выходные. Циркуляция жидкости осуществляется с помощью насосов и регулирующих клапанов. Охлаждающая жидкость поглощает тепло от расплавленного материала, что способствует его быстрому затвердеванию. Кроме того, равномерное охлаждение позволяет избегать перепадов температур, что снижает риск брака.

Преимущества использования систем охлаждения очевидны:

  • Сокращение времени цикла. Быстрое охлаждение позволяет уменьшить время цикла производства, что повышает производительность.
  • Улучшение качества. Равномерное охлаждение предотвращает деформацию и образование трещин в изделии.
  • Экономия материалов. Быстрое затвердевание материала снижает вероятность его усадки и деформации.

Система подачи материала

Горячеканальная система используется для подачи расплавленного материала в пресс-форму. В отличие от холодных каналов, где материал затвердевает и требует удаления после каждого цикла, горячеканальная система поддерживает материал в расплавленном состоянии, что позволяет избежать потерь сырья и ускорить процесс производства.

Принцип работы достаточно сложен: внутри горячеканальной системы установлены нагревательные элементы, которые поддерживают материал в расплавленном состоянии. Расплавленный материал подается в форму через специальные протоки, а температура при этом контролируется с помощью термодатчиков и регуляторов в автоматическом режиме. Такая система удобна тем, что она полностью автоматизирована и позволяет проводить литье без перерывов между циклами.

Преимущества горячеканальных систем включают:

  • Экономию материала. Отсутствие необходимости удаления затвердевшего материала из каналов снижает потери материала.
  • Сокращение времени цикла. Постоянное поддержание материала в расплавленном состоянии ускоряет процесс производства.
  • Улучшение качества. Равномерное распределение материала и отсутствие затвердевших остатков способствуют повышению качества конечного продукта.

Система выталкивания

Система выталкивания используется для извлечения готового изделия из пресс-формы после его затвердевания. Она обеспечивает автоматическое и безопасное извлечение изделия, что уменьшает вероятность его повреждения и серьезно ускоряет работу формы, исключая из цикла работу оператора.

Принцип работы такой системы не так уж и сложен: штифты, которые монтируют внутрь формы, после застывания по команде датчиков толкают готовое изделие, благодаря чему оно аккуратно выскакивает из матрицы, после чего створки закрываются и в полость повторно заливается горячее сырье. Очень важно равномерно распределить штифты и точно отрегулировать силу выталкивания – в противном случае велика вероятность того, что они будут портить изделие.

Преимущества наличия системы выталкивания включают:

  • Возможность автоматизировать процесс литья. Система выталкивания позволяет автоматизировать процесс извлечения изделия, что убирает необходимость ручного труда;
  • Повышение производительности. Быстрое и точное извлечение изделия уменьшает время цикла производства, а наличие датчиков температур позволяет экономить время на замеры;
  • Снижение вероятности повреждений. Точное регулирование силы выталкивания минимизирует риск повреждения извлекаемого изделия.
/от

Как изготавливают 3d модели для пресс-форм

Создание пресс-форм – процесс непростой и сопряженный с множеством рисков. Главной проблемой для инженера является то, что достаточно сложно заранее предугадать множество аспектов литья и предсказать как именно будет распределяться материал, как он будет застывать, как будет вести себя форма под давлением.

Ещё недавно для того, чтобы изготовить форму, требовалось множество сложных предварительных расчётов – и даже это не давало гарантий того, что она получится с первого раза. Однако сейчас возможно заранее создавать цифровые 3D модели копии и тестировать их в специальных программах, что сильно упрощает работу и позволяет заранее избежать множества ошибок.

Этапы создания цифровой 3D модели для изготовления пресс-форм

Первый этап включает в себя сбор всех необходимых данных о будущем изделии. Это могут быть чертежи, технические спецификации, требования к материалам и другие важные параметры, которые предоставляются заказчиком. Кроме того, заказчик может предоставить образец изделия, которое нужно будет отливать в будущем – технологии сканирования позволяет на его основе создать контуры будущей матрицы. На этом этапе важно учитывать все особенности и ограничения, которые могут возникнуть в процессе производства.

После сбора всех данных начинается разработка общего концепта и цифрового прототипа. Дизайнеры и инженеры используют специализированное программное обеспечение для создания 3D моделей, которое значительно отличается от привычных и общедоступных 3D редакторов возможностью проектировать объекты с высокой точностью и учётом особенностей материалов. На этом этапе создается общая форма и структура будущего изделия.

Следующий этап включает в себя детализацию модели. Это означает добавление всех необходимых элементов систем, таких как отверстия, выемки, ребра жесткости и других деталей, наличие которых необходимо для работы формы. Важно учитывать все технические требования и ограничения, чтобы модель была готова к дальнейшему производству.

После детализации модели проводится ее проверка и оптимизация. Это включает в себя анализ на наличие ошибок, таких как пересечения поверхностей, неправильные размеры и другие проблемы. Современные программы позволяют проводить сложные симуляции процесса литья с использованием цифровой модели, что позволяет получить полезные данные и исправить ошибки заранее.

Заключительным этапом является создание чертежей и документации для будущего изделия на основе цифровой модели. Этот процесс включает в себя создание классических чертежей, спецификаций материалов, инструкций по сборке и других важных документов. Перед началом массового производства важно провести прототипирование и тестирование модели, что позволяет выявить возможные ошибки и недочеты, которые могут возникнуть в процессе производства. Прототипы могут быть изготовлены с использованием 3D принтеров.

Преимущества использования 3D моделирования в создании пресс-форм

Использование цифровых технологий для создания 3D моделей пресс-форм имеет множество преимуществ, основными из которых являются:

  • Высокая точность и детализация. Цифровые модели позволяют создавать изделия с высокой точностью, благодаря чему будущие чертежи будут в полной мере передавать особенности изготавливаемой пресс-формы;
  • Снижение затрат и времени. Использование цифровой модели значительно снижает время на разработку прототипа формы, а также позволяет сэкономить силы на устранение неточностей в будущем.
  • Гибкость и адаптивность. Цифровые модели легко изменяются и адаптируются под новые требования и условия, что особенно удобно при выявлении ошибок на этапе тестирования прототипа;
  • Улучшение качества продукции. Использование цифровых технологий позволяет улучшить качество конечной продукции, снизить вероятность брака, найти более удобные и выгодные решения для производства.
/от

Основные требования штампов для холодной штамповки

Все требования, предъявляемые к изготовлению штампов для холодной штамповки, непосредственно зависят друг от друга.

Основные требования:

  • высокая точность изготовления деталей и сборки;
  • высокое качество обработки сопрягаемых и формующих поверхностей деталей.

Так, например, высокое качество обработки поверхностей пуансонов и матриц штампа обеспечивает необходимую стойкость, а точная взаимная подгонка пуансона и матрицы — получение высококачественных деталей и высокую стойкость штампа в работе. Пренебрежение одним из этих требований явится причиной низкого качества штампа. Например, низкая твердость штампа вследствие неправильного режима термической обработки сведет на нет все усилия по получению высокой точности обработки, так как штамп будет иметь низкую стойкость.

Штампованная оснастка в процессе эксплуатации находится под действием значительных нагрузок. Эти нагрузки различны по величине и направлению и зависят от характера работ, для которых предназначен штамп. Так, например, матрицы вырубных штампов при работе испытывают напряжение на изгиб, на разрыв и на срез; матрицы штампов ударного выдавливания испытывают напряжения на изгиб и разрыв, а пуансоны к этим штампам — напряжения на изгиб и сжатие. Выдержать все эти нагрузки сможет лишь такая деталь штампа, для изготовления которой правильно выбран материал.

Помимо силовых нагрузок, возникающих в рабочий момент, на штамповую оснастку влияют и другие условия, например, загрязнение материала, подвергающегося штамповке. Попадание грязи в виде земли или песка является причиной истирания рабочей кромки пуансонов и матриц в вырубных штампах или приводит к задирам на рабочих поверхностях вытяжных и гибочных штампов.

Способность штампов выдержать определенное количество вырубок до ремонта или до полного износа называют их стойкостью. Для вырубных штампов средняя стойкость составляет 15 000 — 20 000 деталей до переточки и 600 000 — 800 000 деталей до полного износа.

Штамп, изготовленный с учетом особенностей технологии штамповки (например, устройство соответствующего уклона в окнах вырубных матриц), имеет более высокие эксплуатационные данные.

Повышение стойкости штампов зависит от качества их изготовления: от точности сопряжения, термической обработки деталей штампа, участвующих в формообразовании изделий, и качества отделки рабочих поверхностей пуансонов и матриц. Наибольшее значение это имеет при изготовлении матриц и пуансонов вытяжных штампов и штампов для ударного выдавливания.

В результате механической обработки на поверхностях деталей штампа остаются следы воздействия режущего инструмента или абразива. Эти следы в виде гребешков и впадин отрицательно влияют на работу формующих и сопрягаемых деталей.

/от

Завод пресс-форм

Изготовление качественных пресс форм для литья требует три основных компонента: наличие опытного мастера, способного как разработать чертеж, так и воплотить его в жизнь, качественного и надежного сырья, которое выдержит любые нагрузки, и хорошо отлаженной и современной производственной линии, обеспечивающей высокое качество продукции. И наш завод по производству и обслуживанию пресс форм – это то место, где все это есть.

Мастера нашего завода пресс форм готовы обеспечить вам формы для всех типов оборудования и под любую методику литья. У нас вы можете как приобрести стандартные формы для производства самых разных изделий, так и заказать индивидуальное производство.

Пресс-формы играют ключевую роль в производстве пластиковых изделий, обеспечивая высокую точность и повторяемость формы и размеров конечного продукта. Но изготавливать их достаточно сложно: нужно не только точно повторить форму изготавливаемого изделия, но и учесть все параметры материала, из которого оно будет производиться. Кроме того, изготовить её также весьма непросто, нужно сложное оборудование и опытные сотрудники.

Именно по этой причине изготовление следует доверять специализированным организациям. Заводы по изготовлению пресс-форм являются важным звеном в цепочке производства, обеспечивая создание качественных и долговечных инструментов для литья под давлением. Обращаясь к нам, вы можете получить готовую форму любого типа, приспособленную под самые разные задачи и материалы.

Процесс изготовления пресс-форм

Процесс изготовления пресс-форм начинается с проектирования. Он включает несколько этапов и начинается с согласования проекта с заказчиком. Как только будут получены все основные данные для производства, инженеры-конструкторы начинают процесс первичной разработки. Для этого они используют специализированное программное обеспечение для создания 3D-моделей форм и их тестирования в различных условиях. На этом этапе учитываются все технические требования заказчика, включая размеры, форму, материалы, и то, как они будут вести себя на практике. Проектирование также включает в себя анализ тепловых и механических нагрузок, чтобы обеспечить долговечность и надежность пресс-формы. Преимуществом заводов по производству пресс-форм является наличие сложных программ, которые могут проводить углубленную симуляцию и прогнозировать риски на производстве.

После утверждения проекта начинается процесс изготовления деталей. Для этого используются высокоточные станки с числовым программным управлением (ЧПУ), которые позволяют создавать детали с высокой точностью и минимальными допусками. Материалы для изготовления пресс-форм могут варьироваться в зависимости от требований к конечному продукту. Чаще всего используются стали, алюминиевые сплавы и другие металлы, обладающие высокой прочностью и устойчивостью к износу.

Вторым этапом является непосредственно производство пресс-форм. Как правило, используют технологию фрезерования, которая позволяет добиться высокой точности и хорошей проработки как самой плиты формы, так и других её элементов. После изготовления всех деталей начинается процесс сборки пресс-формы. Чаще всего она осуществляется вручную, так как большинство форм по своему уникальны. После сборки пресс-форма проходит тестирование: оно включает в себя проверку на утечки, проверку точности формы и размеров, а также испытания на прочность и износостойкость.

Если в процессе тестирования выявляются какие-либо недостатки или несоответствия, пресс-форма возвращается на этап доработки. Инженеры вносят необходимые коррективы и проводят повторное тестирование: этот процесс может повторяться несколько раз до тех пор, пока готовый результат будет соответствовать как требованиям заказчика, так и государственным нормативам.

Какие услуги предлагают заводы по производству штампов и пресс-форм

На нашем производстве вы можете получить полный набор услуг, связанных как с самим производством, так и со всеми работами, связанными с ним:

  • Проектирование и консультации. Мы предлагаем бесплатные консультации для всех клиентов, впервые сталкивающихся с изготовлением форм для производства. У нас вы можете узнать, какая форма подойдет вам лучше всего, какой материал выбрать для её производства, и сколько будут стоить работы. Кроме того, мы также поможем вам подготовить чертежи и сопроводительную документацию;
  • Изготовление и ремонт пресс-форм. Основной услугой, которую предлагает наш производственный комплекс, является изготовление форм любой сложности. Мы обладаем всем необходимым оборудованием и технологиями как для изготовления, так и для ремонта и восстановления пресс-форм;
  • Тестирование и сертификация. Мы также предлагаем услуги по тестированию и сертификации продукции для получения необходимых лицензий для реализации или использования на производстве. Это включает в себя проверку соответствия формы техническим требованиям и стандартам, а также подготовку нужных бумаг;
  • Логистика и доставка. Мы предлагаем услуги по доставке заказа прямо до дверей вашей организации. Это позволит вам получить вашу форму в кратчайшие сроки без необходимости поиска транспорта и организации перевозки достаточно больших и тяжелых деталей.

Главным плюсом нашего завода является комплексный подход к созданию пресс-форм: специалисты плотно взаимодействуют друг с другом на всех этапах работы, что позволяет минимизировать любые риски и исключить брак, что позволяет сэкономить как время, так и средства.

Что вам может предложить наш завод пресс форм

Мы предлагаем вам все основные услуги, связанные с изготовлением и обслуживанием пресс форм. Основные направления нашей работы это:

  • Разработка чертежей и создание прототипов;
  • Создание пресс форм по собственным чертежам или данным клиента;
  • Проведение любых испытаний форм;
  • Обслуживание и ремонт пресс форм, выявление недостатков и брака.

Основную ставку наш завод пресс форм делает именно на производство. Наши специалисты имеют огромный опыт работы как в литейном деле, так и в создании форм с нуля, так что с их помощью вы можете в кратчайшие сроки получить готовую форму, имея на руках только эскиз будущего изделия.

Одно из главных наших преимуществ – разнообразие. Для вас мы изготовим форму из любого материала и рассчитанную на работу с самым разным сырьем и количеством производственных циклов. При этом вся производимая нами продукция обязательно проходит производственные тесты, сертификацию на соответствие нормам, а так же испытания на прочность.

/от

Эксплуатация пресс-форм

Литье – один из лучших методов массового производства изделий. С его помощью можно в короткие сроки получить огромное количество полностью готовой и качественно проработанной продукции, а циклы можно повторять очень и очень долго. Основным элементом всего производственного цикла является пресс форма – именно она отвечает за то, какую форму примет материал, и какая технологи отлива будет применяться.

Эксплуатация пресс формы – важный шаг в ходе процесса отлива. Он описывает полный цикл использования формы в станке, основные этапы работы, техники отлива, правила безопасности. Правила могут меняться в зависимости от вида станка и формы, но во многом они одинаковы.

Особенности эксплуатации пресс формы

Самый распространенный тип станка, использующий в работе пресс формы – ТПА, или термопластавтомат. Именно на его примере нагляднее всего можно рассмотреть процесс эксплуатации пресс форм.  И первым этапом всегда является установка формы на станок. Этот этап не так уж и сложен, так как у мастера всегда есть и техническая документация на форму, и навыки работы с ТПА.

Затем следует программирование всей системы (этот процесс называется установкой технических режимов). В ходе его выполнения устанавливаются такие параметры, как:

  • Температура литься;
  • Параметры начала цикла и смыкания;
  • Параметры впрыска сырья в форму;
  • Характеристики процесса выдерживания материала в форме под давлением;
  • Сведения об этапе охлаждения пресс формы.

После того, как станок завершит весь процесс от начала и до конца в соответствии с режимом, в форме останется готовое изделие. Останется только извлечь её. Этот процесс так же не создает проблем, так как форма имеет узлы смыкания – они расходятся, а специальная система выталкивания удаляет деталь. Стоит отметить, что весь цикл эксплуатации пресс форм может быть полностью автоматическим или осуществляться в полуавтоматическом режиме.

/от

Какими бывают пресс-формы?

РЕСУРС РАБОТЫ ПРЕСС-ФОРМЫ

Мы производим пресс-формы для литья пластмасс. Материал изготовления – сталь или алюминий, в зависимости от конкретных задач. Пресс-формы отличаются по своей производительности и износостойкости. Они рассчитаны на разное число циклов использования – от 500 до миллиона и более. При этом число конкретное число циклов для каждого типа пресс-форм может меняться. Причин тому много. На долговечность изделия влияют используемые материалы, неправильное обслуживание или технологические ошибки. В литейной промышленности принята международная классификация пресс-форм, которые различаются между собой по уровню производительности и используемых материалов.

Пресс-форма 101 класса

  • Число циклов: от 1 миллиона
  • Форма высокой производительности, которая выполняется из материалов самого высокого качества.

Пресс-форма 102 класса

  • Число циклов: до 1 миллиона.
  • Форма средней и высокой производительности. Может применяться для литья абразивных пластиков и деталей с малыми допусками, выполняется из материалов высокого качества.

Пресс-форма 103 класса

  • Число циклов: до 500 000.
  • Форма средней производительности, которая чаще всего используется для средних объемов выпуска.

Пресс-форма 104 класса

  • Число циклов: до 100 000.
  • Форма низкой производительности для неабразивных пластиков.

Пресс-форма 105 класса

  • Число циклов не превышает 500.
  • Подходит для прототипов. Изготовленная из дешевых материалов может произвести небольшую партию деталей.

ВИДЫ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ВСТАВОК

Покупка формообразующей вставки не предполагает продажу базы пресс-формы, которая остается у литейщика.Формообразующая вставка I класса

  • Число циклов около 500 000.
  • Вставка средней и высокой производительности выполняется из материалов высокого качества.

Формообразующая вставка II класса

  • Число циклов – не более100 000.
  • Вставка для неабразивных пластиков низкой и средней производительности.

Формообразующая вставка III класса

  • Число циклов: Менее 500.
  • Вставка низкой производительности из дешевых материалов для выпуска небольших партий.

АЛГОРИТМ СОЗДАНИЯ ПРЕСС-ФОРМ

Подготовка качественной пресс-формы – это процесс, результат которого во многом зависит от правильного взаимодействия между заказчиком и исполнителем.
Вот как выглядит стандартный рабочий протокол создания пресс-формы:

  • Заказчик предоставляет образец или чертеж модели изделия;
  • На основе 3D модели составляется техническое задание на литьевую форму с учетом предъявляемых к ней требований;
  • Через несколько дней детальная информацию о параметрах будущего изделия: компоновке пресс-формы, габаритах и весе, типе стали и литниковой системы, стоимости передается заказчику.
  • Создается пресс-форма;
  • Производятся образцы;
  • Отливается контрольная партия изделия;
  • Пресс-форма доставляется заказчику.
/от

Что нужно знать, заказывая пресс-форму

РЕСУРС РАБОТЫ ПРЕСС-ФОРМЫ

Сталь, из которой изготавливается пресс-форма, может отличаться своими прочностными характеристиками. Именно они в большой степени определяют время жизни (mouldlive) формы. Для оценки mouldlive чаще всего применяют специальный параметр – количество смыканий пресс-формы. И значение его, как правило, зависит не от гарантийного времени работы формы, а от материала, из которого она сделана. Если указано 100 000 – 200 000 смыканий, значит, форма изготовлена из дюралюминия или подобного по твердости материала. Если 500 000 – 700 000, то форма изготовлена не из самой прочной стали. И максимальное значение этого параметра 1 500 000 – это стандартная инструментальная сталь. Нужно учесть, что гарантия, как и любое страхование, является мероприятием, за которое надо платить: либо изготовить форму-дубль, либо запасные части к ней.

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ПРЕСС-ФОРМЫ

Производительность пресс-формы – это количество изделий, которое форма может производить в единицу времени. Чаще всего это параметр определяется заказчиком. Однако вы должны быть готовы к тому, что увеличение количества гнезд в пресс-форме может привести к существенному усложнению ее конструкции.

ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЛЯ ДЕТАЛИ

Было бы странно надеяться, что заказчик всегда знает, из какого материала он хочет изготовить свою деталь. Способы подбора материала могут быть разными. Первый – очевидный, когда нам сразу все понятно. Этот вариант чаще всего встречается. Второй способ – проведение спектрального анализа по имеющемуся образцу, достаточно быстрый и недорогой путь. И, наконец, третий – подбор материала исходя из физических свойств детали.

ЧТО ОПРЕДЕЛЯЕТ ЦЕНУ ПРЕСС-ФОРМЫ

Нужно помнить, что увеличение количества гнезд в пресс-форме поднимает ее цену. Зачастую мы рекомендуем сравнить стоимость форм с разным количеством гнезд. Такой анализ сразу покажет, по какому пути следует идти. Второй фактор, влияющий на стоимость, это использование дополнительного оборудования, например, горячего канала, служащего для подогрева пластмассы внутри прессформы.

/от