Мы производим пресс-формы для литья пластмасс. Материал изготовления – сталь или алюминий, в зависимости от конкретных задач. Пресс-формы отличаются по своей производительности и износостойкости. Они рассчитаны на разное число циклов использования – от 500 до миллиона и более. При этом число конкретное число циклов для каждого типа пресс-форм может меняться. Причин тому много. На долговечность изделия влияют используемые материалы, неправильное обслуживание или технологические ошибки. В литейной промышленности принята международная классификация пресс-форм, которые различаются между собой по уровню производительности и используемых материалов.
Пресс-форма 101 класса
Число циклов: от 1 миллиона
Форма высокой производительности, которая выполняется из материалов самого высокого качества.
Пресс-форма 102 класса
Число циклов: до 1 миллиона.
Форма средней и высокой производительности. Может применяться для литья абразивных пластиков и деталей с малыми допусками, выполняется из материалов высокого качества.
Пресс-форма 103 класса
Число циклов: до 500 000.
Форма средней производительности, которая чаще всего используется для средних объемов выпуска.
Пресс-форма 104 класса
Число циклов: до 100 000.
Форма низкой производительности для неабразивных пластиков.
Пресс-форма 105 класса
Число циклов не превышает 500.
Подходит для прототипов. Изготовленная из дешевых материалов может произвести небольшую партию деталей.
ВИДЫ ФОРМООБРАЗУЮЩИХ ВСТАВОК
Покупка формообразующей вставки не предполагает продажу базы пресс-формы, которая остается у литейщика.Формообразующая вставка I класса
Число циклов около 500 000.
Вставка средней и высокой производительности выполняется из материалов высокого качества.
Формообразующая вставка II класса
Число циклов – не более100 000.
Вставка для неабразивных пластиков низкой и средней производительности.
Формообразующая вставка III класса
Число циклов: Менее 500.
Вставка низкой производительности из дешевых материалов для выпуска небольших партий.
АЛГОРИТМ СОЗДАНИЯ ПРЕСС-ФОРМ
Подготовка качественной пресс-формы – это процесс, результат которого во многом зависит от правильного взаимодействия между заказчиком и исполнителем. Вот как выглядит стандартный рабочий протокол создания пресс-формы:
Заказчик предоставляет образец или чертеж модели изделия;
На основе 3D модели составляется техническое задание на литьевую форму с учетом предъявляемых к ней требований;
Через несколько дней детальная информацию о параметрах будущего изделия: компоновке пресс-формы, габаритах и весе, типе стали и литниковой системы, стоимости передается заказчику.
Сталь, из которой изготавливается пресс-форма, может отличаться своими прочностными характеристиками. Именно они в большой степени определяют время жизни (mouldlive) формы. Для оценки mouldlive чаще всего применяют специальный параметр – количество смыканий пресс-формы. И значение его, как правило, зависит не от гарантийного времени работы формы, а от материала, из которого она сделана. Если указано 100 000 – 200 000 смыканий, значит, форма изготовлена из дюралюминия или подобного по твердости материала. Если 500 000 – 700 000, то форма изготовлена не из самой прочной стали. И максимальное значение этого параметра 1 500 000 – это стандартная инструментальная сталь. Нужно учесть, что гарантия, как и любое страхование, является мероприятием, за которое надо платить: либо изготовить форму-дубль, либо запасные части к ней.
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ ПРЕСС-ФОРМЫ
Производительность пресс-формы – это количество изделий, которое форма может производить в единицу времени. Чаще всего это параметр определяется заказчиком. Однако вы должны быть готовы к тому, что увеличение количества гнезд в пресс-форме может привести к существенному усложнению ее конструкции.
ВЫБОР МАТЕРИАЛА ДЛЯ ДЕТАЛИ
Было бы странно надеяться, что заказчик всегда знает, из какого материала он хочет изготовить свою деталь. Способы подбора материала могут быть разными. Первый – очевидный, когда нам сразу все понятно. Этот вариант чаще всего встречается. Второй способ – проведение спектрального анализа по имеющемуся образцу, достаточно быстрый и недорогой путь. И, наконец, третий – подбор материала исходя из физических свойств детали.
ЧТО ОПРЕДЕЛЯЕТ ЦЕНУ ПРЕСС-ФОРМЫ
Нужно помнить, что увеличение количества гнезд в пресс-форме поднимает ее цену. Зачастую мы рекомендуем сравнить стоимость форм с разным количеством гнезд. Такой анализ сразу покажет, по какому пути следует идти. Второй фактор, влияющий на стоимость, это использование дополнительного оборудования, например, горячего канала, служащего для подогрева пластмассы внутри прессформы.
Безлитниковое литьё пластмасс появилось следствием повышением требований промышленных компаний и заказчиков к себестоимости продукции, снижению потребления материалов и трудоемкости производства на единицу продукции. Производственные предприятия постоянно совершенствуют металлообрабатывающий, вырубной инструмент и оснастку, которая участвует в технологическом процесс изготовления изделий и деталей из пластмасс, пластика и металлов.
Процесс изготовления деталей под давлением достаточно сложный, но если разбить его на множество мелких подпроцессов, то можно упростить понимание технологического процесса отливки изделий. За основу взят процесс транспортирования термически нагретого материала для литья через литниковую систему в формообразующее тело пресс-формы. В процессе получения изделия форма остывает, иногда для данного процесса используют принудительное охлаждение и когда отливка достигает необходимой температуры, то происходит размыкание пресс-формы и деталь с литниковой системой высвобождается и попадает в специальный отсек для отливок. После механической очистки литника отливка готова.
Преимуществом данных прессформ является простота разработки, проектирования и изготовления, а также обслуживание и переналадки при изменении материала отливки.
Схематичное изображение пресс-формы для типовых процессов литья приведено на рисунке 1.
Пресс-форма для горячеканального литья оснащается системой транспортирования расплава материала непосредственно в формообразующую камеру. Эта система называется коллектор, в котором и идет постоянный процесс нагрева. Подвод в формообразующую камеру нагретого материала, позволяет обеспечивать процесс литья без образования литников, что приводит к снижению расхода материала, сокращению времени литья.
Упрощенная схема подогревающего коллектора показана на рисунке 3.
Неоспоримыми преимуществами горячеканального литья является сокращение времени цикла литья, что связано с уменьшением времени впрыска материала в формообразующую камеру, уменьшением времени формообразования детали. Также у деталей пропадает необходимость ожидания остывания литников перед разъёмом пресс-форм, что является ключевой особенность данной технологией, позволяющей экономить производственное время, трудозатраты и избавиться от лишних отходов производства.
Процесс впрыска материала через сопло горячеканальной пресс-формы сопровождается меньшим давлением литья и температуры литьевого материала для транспортировки в формообразующую форму. Это достигается за счёт постоянно термически подогреваемого коллектора горячеканальной пресс-формы, где материал находится в жидком состоянии и готов к формовке. Качество при такой формовки выше, чем при традиционной формообразующей камере, где материал совершает лишние движения через литниковую систему. Такая технология позволяет соблюдать высокое качество готовых изделий.
При использовании данной технологии из технологической линии исключается отсек отходов литников, что уменьшает время затраты и экономию заказчика на производство изделий данным методом. При традиционном литье в многоместные формы с относительно невысоким весом изделий, масса литника может в разы превышать массу изделий, что приводит к увеличению расхода материала и собственно затратах при производстве.
Экономический эффект от применения горячеканального литья
Мнения специалистов, по вопросу применения технологии горячеканального литья, могут разниться. Много зависит от программы производства детали, обрабатываемого материала. Но можно сказать следующее:
время хода термопластавтомата сокращается на 40-60 %, в сравнении с обычной формой;
снижение отходов литьевого производства стремится к нулю;
повышение потребительских свойств готовых деталей.
Стоимость производства горячеканальной пресс-формы выше, чем холодноканальной, поэтому необходимо обязательно проводить расчёты рентабельности производства. Если ваша задача состоит в получении огромного количество изделий в многоместные формы, определение режимов работы, то использование такого вида пресс-форм даст неоспоримые преимущества перед холодноканальной. В каждом случае необходимо опираться на опыт специалистов. В большинстве случаев использование горячеканальной пресс-формы на большие объёмы производимых изделий и деталей является рентабельной и окупается при производстве.
Но основанием для применения ГКС могут также являться требования по отсутствию следа от литника (если впрыск идет в лицевую поверхность детали), изделия имеют длинную и тонкую геометрию, нет возможности расположить изделия на одинаковом расстоянии (путь материала) от литниковой втулки.
На рынке производственных услуг на сегодняшний день предоставляют услуги изготовления пресс-форм с горячеканальными системами множество производителей .
Стоимость изготовления пресс-форм будет формировать от конечного изделия и объема производства, цена изготовления только ГКС может составлять более 1 500 000 рублей, а также при расчете учитывайте также затраты на монтажно-демонтажные работы формы, обслуживание или замену комплектующих, тэнов.
Преимущества работы с нами
Мы рекомендуем заказчику выбирать производителя горячеканальной пресс-формы по стандартным критериям цена-качество. Если ваша потребность в пластиковых изделиях небольшая, то можно восспользоваться более бюджетными матеантами производства с гарантией год, если же у Вас постоянная объёмная нужна, то необходимо выбирать качественного производителя с гарантийными обязательствами обслуживания, но цена производства будет конечно же в данном случае выше. Мы можем помочь Вам в любой ситуации и на разный бюджет производства.
Инженерно-конструкторский блок компании имеет многолетний производственный опыт основанный на практике проектирования и разработки горячеканальных пресс-форм.
В процессе проектирования, инженеры предприятия, закладывают в конструкцию оснастки нормализованные элементы, что позволяет снизить сроки производства. Применяемое оборудование, используемые сплавы, высокая технологическая культура производства, сборки и общее управление системой качества позволяет предоставлять гарантию на пресс-формы до 1 000 000 смыканий.
